自适应端齿研磨机的设计与工艺研究

为提高端齿盘研磨精度和研磨效率,从分析端齿盘加工需求出发,改进现有研磨工艺,介绍了一种自适应找正的专用高精度、高效率端齿研磨机床的总体设计方案及其关键零部件,并通过试验验证研磨加工的端齿盘分度精度达到0.5″,能够满足端齿盘研磨加工的要求。     

旋转超声振动端面磨削CFRP表面质量研究

以多向层铺树脂基碳纤维增强复合材料为研究对象,采用超声振动磨削和普通磨削对其表面加工质量进行了端面磨削试验研究.通过正交试验和单因素试验分析了各工艺参数对工件表面质量的影响规律,并由表面粗糙度及微观形貌进一步分析了磨削机理.试验结果表明:在超声磨削过程中提高主轴转速、减小进给速度,同时采用合适的切削深度和工具粒度,有助于获得高质量的加工表面;超声振动磨削和普通磨削后,工件表面均存在纤维丝断裂、剥离和凹坑等缺陷,超声振动磨削后的加工缺陷出现的程度和概率均较低,表面加工质量较好.     

飞机起落架回转地面载荷特性研究

计算地面回转工况下的回转力矩和回转机轮接地点地面载荷对起落架结构设计有重要意义,以共轴双轮式起落架和四轮车架式起落架为研究对象,通过假设轮胎与地面接触面为椭圆印痕,并应用极坐标二重积分的计算方法,推导出回转力矩计算公式和轮胎接地点地面载荷计算公式,并结合算例将传统方法和本文方法的计算结果进行对比.结果表明:回转力矩随着轮胎压缩量的增加而增加;传统方法得出的回转力矩偏小;对于共轴双轮和四轮车架式起落架,轮胎接地点处的扭矩占回转力矩的比例很小,同时接地点处存在较大的航向、侧向力.     

附件传动装置锥齿轮装配调整方法浅析

通过对航空发动机附件传动装置装配过程中锥齿轮调整方法进行理论分析和研究,结合锥齿轮着色及啮合间隙调整的现场操作工作实践,总结出了一套科学、合理的锥齿轮装配调整办法,不仅为现场装配工作提供了科学的理论依据和支持,同时有助于提高工作效率、节约生产成本。     

起落架系统收放时间仿真及优化分析

本研究的主要目标是建立起落架虚拟仿真分析系统,包括起落架机构、液压回路等主要模型。该系统充分考虑模拟起落架收放过程中的运行环境,完成以起落架收放系统正常收放功能、收放时间计算为检测指标的多系统耦合仿真分析,用以验证起落架收放系统的设计方案和关键参数,支持后续优化设计。     

舰载飞机弹射起飞过程中的几个问题

本文着重研究舰载飞机在甲板起飞时采用一种弹射起飞所出现的一些问题:(1)地效对舰载飞机起飞时下沉量的影响;(2)起飞姿态和起落架突伸问题;(3)前起落架载荷与起飞特性的关系。     

直升机着舰起落架动态响应

舰载直升机着舰过程复杂。与地面降落相比,舰面的不稳定气流使得直升机姿态难以保持,下降的速度更大,且由于直升机通常都是单轮着舰,导致起落架载荷很大。为了研究直升机在不同条件下着舰时起落架的动态响应,建立了机体/起落架/舰船耦合模型,将着舰过程中直升机的运动和舰船的运动联系起来,通过仿真计算得出起落架的动态响应。仿真计算结果表明:直升机着舰质量越大,起落架压缩量和载荷越大;直升机低头着舰会导致前起落架载荷显著增大;直升机着舰下沉速度过大会导致着舰载荷急剧增大,可能会对结构造成破坏。     

TiAlN 涂层钻头钻削钛合金的实验研究

采用Ti Al N涂层硬质合金麻花钻对钛合金(TC4)进行钻削试验,研究了切削用量对轴向力、加工孔壁表面粗糙度和切屑形态的影响。结果表明:轴向力随着进给量的增加而增加,轴向力随着转速的增加而减小。运用指数公式模型对轴向力实验结果进行回归分析,得到轴向力与转速以及进给量之间的关系式,并对该方程进行了检验验证误差均小于7%;随着进给量的增加断屑能力逐渐增加,切屑长度逐渐变短。在低转速和进给量为50 mm/min时切屑形态为短螺旋形切屑,此时排屑和孔壁粗糙度均为最佳。     

高精度圆锥倒角刀后刀面修磨方法改进

采用试切法对高精度圆锥倒角刀后刀面修磨,一次修磨合格率低于80%。通过针对使用试切法对倒角刀后刀面进行修磨的弊端进行分析,提出了改进方法。该方法通过理论计算获得万能分度头三个转角和刀具角度的关系,并具有规范的操作流程。对该方法进行了误差分析并进行了实验验证,证明通过该方法修磨的圆锥倒角刀锥角精度在±15′以内。相对于试切法,改进方法的锥角误差降低,稳定性大幅提高,操作时间大幅缩短。     

卫星测试转台方位轴传动链的优化设计

为了降低卫星测试转台研发成本同时满足传动的高定位精度要求,设计了基于双齿轮消隙机构和偏心套机构的转台方位轴末端传动机构改进方案。通过实物验证,实现了2T级卫星测试转台的定位精度的要求,相比原传动链减少了50%的制造周期和65%的制造成本。